吸塑产品在生产过程中出现爆裂问题，可以从以下几个方面进行解决：
一、优化原材料选择
选择韧性强的材料：
某些材料本身较脆，容易在生产过程中破裂。因此，应选择韧性较强的吸塑材料，以提高产品的抗破裂能力。
确保材料质量均匀：
原材料的质量均匀性对吸塑产品的爆裂问题有重要影响。应确保所采购的材料质量稳定，无明显的杂质或缺陷。
二、调整生产工艺
控制生产温度：
生产温度是影响吸塑产品质量的关键因素之一。温度过高或过低都可能导致产品爆裂。因此，应根据材料的特性和模具的要求，合理调整生产温度。
优化模具设计：
模具的设计对吸塑产品的成型质量有很大影响。应确保模具的结构合理，过渡圆角适当，以避免在成型过程中产生应力集中和破裂。
调整注射和保压时间：
注射和保压时间过长会产生应力，增加产品爆裂的风险。因此，应根据实际情况适当缩短注射和保压时间，或进行二次保压切换以减小应力。
提高树脂温度：
在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，从而减小注射压力，降低应力产生。
三、加强质量控制和检测
严格原材料检验：
在原材料入库前进行严格的检验，确保材料符合生产要求。对于质量不稳定或存在缺陷的材料，应及时退换或处理。
加强生产过程监控：
在生产过程中，应加强对温度、压力、时间等关键参数的监控和调整，确保生产过程的稳定性和可控性。
成品质量检测：
对生产出的吸塑产品进行严格的质量检测，包括外观、尺寸、性能等方面的检测。对于存在爆裂等质量问题的产品，应及时进行返工或报废处理。
四、改进运输和包装方式
增加包装保护材料：
在运输过程中，为吸塑产品增加适当的包装保护材料，如泡沫、气泡膜等，以减少运输过程中的颠簸和碰撞，降低产品爆裂的风险。
选择安全的运输方式：
根据产品的特性和运输距离等因素，选择合适的运输方式。对于易碎或易变形的吸塑产品，应选择平稳、安全的运输方式，以减少运输过程中的损失。
