吸塑在生产过程中可能会遇到多种问题，这些问题可能源于原材料、设备、工艺参数、模具以及操作环境等多个方面。以下是一些常见的问题及其可能的原因和解决方案：
一、起泡或气泡
原因：
加热温度太高或速度太快。
片材距离加热器太近。
片材受潮或受热不均匀。
片材类型或配方不合理。
模具或设备问题（如PVC吸塑中的喷胶不均匀、胶水耐热性不够等）。
解决方案：
适当降低加热温度或减慢加热速度。
加大片材与加热器的间距。
对片材进行预干燥或预热处理，确保防潮包装在加工现场拆封。
使用热遮蔽网调节片材表面受热状态，使各部位均匀受热。
更换合适的片材或调整配方。
确保喷胶均匀，选择质量好的胶水和板材。
二、厚薄不均匀
原因：
塑料设备的温度控制系统不稳定。
原料质量不均匀。
上模不标准或摆放位置不当。
解决方案：
按照材料本身的软化度来调节大机的温度。
注意架子和模具摆放的弧度与位置。
确保原料质量均匀，更换不合适的原料。
检查并调整上模的标准性和摆放位置。
三、刮痕或拉线
原因：
操作过程中产品受到碰撞。
机器、打孔、折叠、包装等环节不当。
片材厚度不均匀或模具四角处易出拉线。
解决方案：
增加生产流水线，减少产品碰撞。
在包装和冲裁时多注意保护产品。
调节温度和上架摆放弧度，避免模具四角处出现拉线。
四、吸不到位或爆裂
原因：
产品温度不足或模具上没有压力。
材料本身性质脆或硅油不足。
冲床时刀模有问题或调刀不当。
解决方案：
提高产品温度，确保模具上有足够的压力。
更换脆性较小的材料，确保材料硅油充足。
检查并调整冲床刀模和调刀方法。
五、晶点、麻点、桔皮等问题
原因：
原材料中含有杂质。
胶水粒径大、固化剂未完全分散、板材表面处理不干净等。
局部胶水喷涂过多或固化剂未完全分散。
解决方案：
更换质量更好的原材料。
选择粒径小的胶水，延长固化剂搅拌时间，确保板材表面处理干净。
控制胶水喷涂量，避免局部过多。
六、其他常见问题
烧焦：加热时间过长导致片材表面过热。解决方案是适当缩短加热时间。
发白：片材在温度偏低的工艺条件下被冷牵伸。解决方案是增加片材温度，加快覆盖和抽空的速度。
冷斑：助压柱塞温度太低或模具温度不足。解决方案是适当提高助压柱塞和模具的温度。
